近几年，为了减少工人数量，企业在自动化方面做了大量的工作，在不少产量大、零部件结构相对规则的产品加工、装配和包装等环节实现了自动化。
随着劳动力紧缺进一步加剧，企业 “机器换人” 的愿望更为迫切。但是，多品种小批量，结构、材料、工艺、装配的复杂性和多样性等因素给自动化带来了难度，成为进一步推进 “机器换人” 的瓶颈，不少企业、特别是一些行业企业的 “机器换人” 到了深水区。突破难点和瓶颈，进一步推进自动化，需要从思维、技术和管理三个方面创新。（1）推行设计与制造系统思维。据统计，概念设计决定了产品 70 %的成本，产品的原理、结构和性能要求决定了制造工艺和成本，推行设计与制造系统思维，打破设计和制造之间的部门壁垒，打造精通设计和制造的技术团队，充分运用 “考虑制造的设计”（DFM）和 “考虑装配的设计”（DFA）等技术，实现设计与制造深度融合。（2）创新优化产品结构和工艺。按照精益化和自动化的要求，不少产品的结构和工艺仍然具有较大的创新空间。根据结构设计准则 “少量的零部件，低复杂性，低空间需求，对空间布局设计无特殊要求”，制造工艺设计准则 “常规制造工艺，无需特殊或昂贵设备，部件结构简单、数量不多”，装配设计准则 “容易、方便、快速、无需特殊辅助工具” 等， 对产品的结构和工艺进行创新和优化。（3）强化标准化模块化柔性化。多品种小批量可能带来成百上千个规格型号，需要深入推进功能和结构模块化，实施功能、原理、结构、工艺标准化，大幅度减少零部件的品种；按照人机结合原则，针对功能结构模块相似，研发柔性的自动化单元，形成柔性化的自动化生产线。
特斯拉的一项设计制造技术案例能否给我们带来一些启示？
据报道，特斯拉 Model Y 车型采用了全新的制造工艺，用一台压铸机实现了一个大型车身部件成型，铸造零件从70个降到1个，节省了精加工和装配等中间环节，需要约 50 台压铸机和 200 台加工中心完成的工作，由一台大型压铸机完成，不仅成本下降 70％ 以上，而且大幅度提升了车身的结构稳定性。
