“机器换人” 到了深水区,怎么办?
来源: | 作者:陈帅丽 | 发布时间: 2021-08-19 | 410 次浏览 | 分享到:
近几年,为了减少工人数量,企业在自动化方面做了大量的工作,在不少产量大、零部件结构相对规则的产品加工、装配和包装等环节实现了自动化。

随着劳动力紧缺进一步加剧,企业 “机器换人” 的愿望更为迫切。但是,多品种小批量,结构、材料、工艺、装配的复杂性和多样性等因素给自动化带来了难度,成为进一步推进 “机器换人” 的瓶颈,不少企业、特别是一些行业企业的 “机器换人” 到了深水区。
突破难点和瓶颈,进一步推进自动化,需要从思维、技术和管理三个方面创新。
(1)推行设计与制造系统思维。据统计,概念设计决定了产品 70 %的成本,产品的原理、结构和性能要求决定了制造工艺和成本,推行设计与制造系统思维,打破设计和制造之间的部门壁垒,打造精通设计和制造的技术团队,充分运用 “考虑制造的设计”(DFM)和 “考虑装配的设计”(DFA)等技术,实现设计与制造深度融合。
(2)创新优化产品结构和工艺。按照精益化和自动化的要求,不少产品的结构和工艺仍然具有较大的创新空间。根据结构设计准则 “少量的零部件,低复杂性,低空间需求,对空间布局设计无特殊要求”,制造工艺设计准则 “常规制造工艺,无需特殊或昂贵设备,部件结构简单、数量不多”,装配设计准则 “容易、方便、快速、无需特殊辅助工具” 等, 对产品的结构和工艺进行创新和优化。
(3)强化标准化模块化柔性化。多品种小批量可能带来成百上千个规格型号,需要深入推进功能和结构模块化,实施功能、原理、结构、工艺标准化,大幅度减少零部件的品种;按照人机结合原则,针对功能结构模块相似,研发柔性的自动化单元,形成柔性化的自动化生产线。

特斯拉的一项设计制造技术案例能否给我们带来一些启示?

报道,特斯拉 Model Y 车型采用了全新的制造工艺,用一台压铸机实现了一个大型车身部件成型,铸造零件从70个降到1个,节省了精加工和装配等中间环节,需要约 50 台压铸机和 200 台加工中心完成的工作,由一台大型压铸机完成,不仅成本下降 70% 以上,而且大幅度提升了车身的结构稳定性。